Fodersystemet skubber en metalstrimmel (som det rulles ud fra en spole) gennem alle stationerne i en progressiv stempling. Hver station udfører en eller flere operationer, indtil en færdig del er lavet. Den endelige station er en cutoff operation, som adskiller den færdige del fra den bærende bane. Den bærende bane sammen med metal, der er stanset væk i tidligere operationer, behandles som skrot. Begge er skåret væk, slået ned (eller ud af dørene) og derefter udkastet fra støvsættet, og i masseproduktion overføres ofte til skraldbakker via underjordiske skrotmaterialebånd.
Den progressive stempling formes i en frem- og tilbagegående stempling presse. Når pressen bevæger sig op, bevæger den øverste form med den, hvilket gør det muligt for materialet at fodre. Når pressen bevæger sig ned, lukkes dysen og udfører stemplingsoperationen. Med hvert slag af pressen fjernes en færdig del fra matricen.
Da der udføres yderligere arbejde i hver "station" af matricen, er det vigtigt, at strimlen fremføres meget præcist, så den justerer inden for et par tusindedele tomme når den bevæger sig fra station til station. Kugleformede eller koniske "piloter" indtaster tidligere gennemboret runde huller i strimlen for at sikre denne justering, da fodringsmekanismen normalt ikke kan tilvejebringe den nødvendige præcision i foderlængden.
Progressiv stempling kan også produceres på overførselspresser. Dette er presser, der overfører komponenterne fra en station til den næste ved hjælp af mekaniske "fingre". Til masseproduktion af stemplede dele, som kræver komplicerede in-press-operationer, er det altid tilrådeligt at anvende en progressiv presse. En af fordelene ved denne type tryk er produktionscyklustiden. Afhængigt af den del kan produktioner nemt løbe godt over 800 dele / minut. En af ulemperne ved denne type presse er, at den ikke er egnet til høj præcision dybtrækning, hvilket er når dybden af stemplingen overstiger diameteren af delen. Når det er nødvendigt udføres denne proces på en overførselspresse, som kører ved langsommere hastigheder, og stole på de mekaniske fingre for at holde komponenten på plads under hele formningscyklusen. I tilfælde af den progressive tryk kan kun en del af formningscyklen styres af fjederbelastede ærmer eller lignende, hvilket resulterer i koncentricitets- og ovalitetsproblemer og ikke-ensartet materialetykkelse. Andre ulemper ved progressive presser i forhold til overførselspresser er: øget råmaterialetilførsel, der kræves for at overføre dele, værktøjer er meget dyrere, fordi de er lavet i blokke med meget lidt uafhængig regulering pr. Station; umulighed at udføre processer i pressen, som kræver, at delen forlader båndet (f.eks. beading, halsning, flange krølling, trådrulling, roterende stempling osv.).
Dyserne er normalt lavet af værktøjsstål for at modstå den høje stødbelastning, der er involveret, fastholde den nødvendige skarpe skærkant og modstå de involverede slibekræfter.
Omkostningerne bestemmes af antallet af funktioner, som bestemmer, hvilket værktøj der skal bruges. Det anbefales at holde funktionerne så enkle som muligt for at holde omkostningerne ved værktøj til et minimum. Funktioner, der er tæt sammen, giver et problem, fordi det muligvis ikke giver tilstrækkelig clearance til stansen, hvilket kan resultere i en anden station. Det kan også være problematisk at have smalle snit og fremspring.