Formkonstruktion design og levetid
Taler om døden levetid, det er relateret til støber design niveau, skimmel struktur, mold materiale varmebehandling, materialevalg, bearbejdning proces, skimmel slip og andre faktorer. Ifølge analysen og statistikker af et stort antal fejl formularer, blandt de Forskellige faktorer, der forårsager manglende forme, udgør fejlen af forme forårsaget af urimelig støberstruktur for omkring 25%. Selvfølgelig kan designet af rimelig formstruktur effektivt forbedre kvaliteten og levetiden for skimmel. Derefter følger Shanghai Pujonny at lære mere om formkonstruktionens design og levetid.
Hvad er formens design?
Udformningen af stomi: udformningen af dysenørets dyshul er nøglen til dørkonstruktionen, ventilationshullet skal være placeret på bagsiden af pladematerialet, hold støbens sted, være som når dysen er dannet i bunden af dysen og har stedet for konkave, når dysen er dannet nederst på dysen osv., afhænger specifik omstændighed af formen og størrelsen af den støbte del. For plastdelernes komplekse profil skal luftudluftningen koncentreres, for de store flade plastdele, skal luftudluftningen have ensartet klud. Hulafstanden kan bestemmes i henhold til plastdelens størrelse. For små plastdele kan hulafstanden vælges fra 20 til 30 mm. For store plastdele skal afstanden øges hensigtsmæssigt.
Normalt støbning af plastisk fluiditet, støbtemperaturen er høj, så små lufthuller. Tykkelsen af den dårlige materialeplade er stor, så lufthullet er større. Billedpladetykkelsen er lille, fordi luftudluftningen er mindre. I et ord er kravet for luftventilens størrelse er, at luften kan trækkes mellem emnet og støboverfladen på kort tid, og luftudluftningstegnene er ikke tilbage på plastdelene. Generelt er luftventilens diameter 0,5- 1 mm. Det anbefales at diameteren af den større luftudluftning ikke overstiger 50% af tykkelsen af arket. For plader mindre end 0,2 mm kan den for lille luftudluftning dog ikke behandles.
Hulstørrelse: Vakuumformens hulrumstørrelse skal også tage hensyn til krympningen af plast. Beregningsmetoden er den samme som for sprøjtestøbeskavens størrelse. Omkring 50% af krympningen af den vakuumdannende del fremstilles efter at delen er omformet, 25% fremstilles efter omformning og opbevares ved stuetemperatur i 1 time, og den De resterende 25% produceres indenfor 8 ~ 24 timer senere. Skrumpningen af støbte dele er 25% ~ 50% større end forstøbte dele. Der er mange faktorer, som påvirker plastikens størrelsesnøjagtighed. Udover at reducere hulrummets størrelse nøjagtighed er det også relateret til støber temperaturen, form temperatur og typen af plastdele, så det er meget vanskeligt at bestemme krympningen på forhånd. Hvis produktionspartiet er relativt stort og størrelsen nøjagtighed skal være høj, prøv at gøre produktet med gipsform først og måle dets krympehastighed. Ovennævnte er grundlaget for at designe mundhule.
Overfladehårdhed af skivehulrummet: generelt er der ingen udstødningsanordning i støbeformen af vakuumdannelse, og støbeformen fjernes ved trykluft efter dannelse. Hvis overflademuligheden af vakuumformningsformen er for lav, er den meget ugunstig for forme frigivelse efter vakuumdannelsen. Plastdelene er lette at klæbe til støbeformens overflade og er vanskelige at forme udløsningen. Derfor er overfladens ruhed af vakuumdannende dør højere. Efter dens overfladebehandling, så vidt muligt sandblæsning.
Bagkantsforseglingsanordning: For at holde luften uden for hulrummet fra at komme ind i vakuumkammeret under vakuumdannelse, skal der forsynes en forseglingsanordning på kanten af plastpladen, der kommer i kontakt med formen. Det er nemt at forsegle plastpladen og støbe kontaktflade på den flade skilleoverflade, men svær at forsegle på den buede eller foldede overflade.
Opvarmning og afkøling: opvarmning af plastikplader, der anvendes i vakuumdannelse, normalt med modstandstråd eller infrarød. Resistance trådtemperatur kan nå 350-450 ° C, for forskellige plastplader, der er nødvendige til forskellige støber temperaturer, som regel gøres ved at justere afstanden mellem varmeapparat og plade. Den afstand, der normalt anvendes, er 80 ~ 120mm.
Dyselivet kan i en vis grad afspejle niveauet for metallurgisk industri og mekanisk fremstillingsindustri.